Металлургическое производство
Пензенский компрессорный завод запроектирован как предприятие с замкнутым циклом производства. В состав завода входят цеха металлургических производств: чугунолитейный - мощностью 14000 т, кузнечно-прессовый по изготовлению поковок из слитков, горячих штамповок и поковок из проката - общей мощностью 12000 т, отделение термообработки и модельный. Первоначально литейный цех строился как чугуно-сталелитейный по проекту 1953 г., которым предусматривался выпуск чугунного литья среднего и тяжелого развеса до 32 т - 17000 стального литья 1300 т и стальных слитков 10000 т. В процессе освоения мощностей заводом изменялась потребность в компрессорах среднего класса в сторону увеличения и уменьшения в тяжелых, менялась и программа по чугунному литью. В 1957 году принимается 1-я очередь с чугуно-литейного производства, мощность которого определялась 14000 т, и в последующие годы велись работы по реконструкции цеха, по подготовке всех подразделений цеха на должном техническом уровне. Потребность в стальном литье и слитках обеспечивалась по кооперации. Монтаж, наладка и пуск оборудования в литейном цехе осуществлялись в 1956-1957 годах под руководством опытных производственников и молодых специалистов-литейщиков, прибывших на компрессорный завод: главного металлурга и исполнявшего обязанности начальника цеха с 1954 по 1957 год А. Г. Мирошниченко, инженера Е. И. Должанского, старшего мастера М. Н. Зубкова, Г. Ф. Монашова, инженеров Н. С. Павленко, А. А. Черного.
В октябре 1956 года в литейном цехе была проведена первая опытная плавка чугуна, а с апреля 1957 года началась промышленная эксплуатация первой очереди литейного производства.
Формирование коллектива литейного цеха началась за несколько лет до пуска. Так, в штатном расписании цеха 5 в 1955 году числятся шесть инженерно-технических работников, старший мастер М. Н. Зубков, мастер Н. П. Ростовцева, инженер
A. А. Ветров, инженер-нормировщик Е. И. Вазерская и другие, 15 рабочих: столяр - 1, модельщик - 8, огнеупорщик - 1, формовщик - 1.
Очень сложно обстояли дела с руководством цеха и отдела главного металлурга. После пуска цеха в 1957-1960 годах сменяемость их была велика.
Начальниками цеха в 1957 году работали А. А. Черный, Г. Ф. Монашов, в 1958 году
B. Ф. Попов, А. А. Марков, а с ноября этого же года С. Ф. Фомин, проработавший до октября 1960 года. На должность главного металлурга принимались: в 1957году П. М. Шориков, В. П. Русалкин - начало 1958 года, с июня 1958 года по август 1960 года - Г. П. Будаев.
В числе первых рабочих, начавших работать в литейном цехе, формовщики И. П.Краснов, Н. Т. Никишин, П. И. Суханкин; стерженщики Н. К. Гуссв, И. М. Чернов. А. В. Чичкин; земледелы А. А. Демина, В. А. Королева, А. Г. Рыженкова; вагранщики
П. Н. Нежура, М. А. Новиков; заливщики В. И. Безногов, А. Ф. Мясников; выбивщики литья А. И., В. П. Суленовы; модельщики Г. А. Балыкин, Н. И. Петрухин. В дальнейшем эстафету добрых дел приняли в надежные руки: формовщики Е. В. Иванов, А. К. Коксин, В. И. Трошин; стерженщики А. Б. Бурцев, А. И. Ельпов, М. И. Кузина, вагранщики А. И. Солдатов, Н. Н. Тараканов; обрубщики В. С. Антонов, А. Е. Дудкин и многие другие.
В 1958-1959 годах определилась организация цеха основных участков, руководителями которых были:
B. И. Аленин - ст. мастер участка крупного литья;
Е. Д. Сосновский - ст. мастер среднего литья;
А. С. Хилюк - мастер плавильного отделения;
C. М. Гарлин - начальник ПДБ цеха; И. Ф. Рябухин - ст. мастер БИХ; Н. М. Калинкин - ст. мастер плавильного участка;
О. И. Титаренко - начальник технологического бюро цеха и многие другие.
К этому времени сформировался основной коллектив ОГМет, возглавляемый главным металлургом Г. П. Будаевым и его заместителем А. А. Марковым. Инженерно-технические работники ОГМет и цеха в основном были молодые специалисты, прибывшие из разных городов: Н. С. Павленко, А. А. Черный из Волгограда, Н. П. Алехин, И. П. Братерский, И. М. Власов из Липецка, Е. А. Бутин, Ю. А. Жуков, В. И. Прохорова, Е. С. Хлюстова из г. Калязино Тверской области, А. А. Ветров, О. И. Титаренко из Сум, А. К. Мурзина, В. Т. Мурзин из г. Касимова Рязанской области.
В короткое время инженерно-техническими работниками ОГМет, литейного цеха были разработаны литейные технологии и изготовлена модельно-опочная оснастка на сложные отливки для первых поршневых машин типа 55-ВМ, 5Г-100/7 и вакуумных насосов ВН-120. Внедрение современных литейных технологий в компрессорное производство потребовало изучения опыта литейщиков Сумского, Казанского компрессорных заводов, а также решения проблемных вопросов на договорных началах с технологическими институтами «ВНИИПТХиммаш» г. Пензы, «ВНИИКомпрессор-маш» г. Сумы, «Ленгипромашприбор» г. Ленинграда.
В 1957-1960 гг. в литейном цехе была освоена технология изготовления крупнотоннажного плацевого литья цилиндров, рам, станин, ранее получаемых по кооперации с Сумского завода им. Фрунзе. Для выполнения поставленных задач в этот период в цехе был осуществлен запуск смесеприготовительного отделения, оборудованного бегунами мод. 1А12 и 112; формовочно-заливочного отделения крупного литья, оборудованного пескометом модели 295, встряхивающими столами «Герман-10000» и коксовыми вагранками производительностью 7 т/час; формовочно-заливочного отделения
среднего и мелкого литья, оборудованного формовочными машинами «Герман-3000», «Герман-1500» и мод. 271; обрубного отделения, оборудованного гидрокамерой, обдирочными стачками, печью для отжига литья и голтовочными барабанами.
К концу 1960 года цех выпускал 7000 т литья, полностью удовлетворял в литых заготовках потребности собственные и постепенно начал осуществлять поставку литья по кооперации для заводов «Пензтяжпромарматура», «Пензхиммаш», Бессоновскому компрессорному заводу.
В процессе эксплуатации первых лет ясно проявились серьезные недостатки проекта технологического, организационного характера: выбивка и обрубка располагались в одном корпусе с формовочными и стержневыми участками, недостаточность термического оборудования, многие операции по выбивке и очистке литья выполнялись вручную.
Все эти обстоятельства послужили основанием для срочной доработки проекта и выполнению работ по реконструкции.
В связи с этим в 1960-1961 гг. произведено строительство термообрубного отделения площадью 4669 м2 с мощными гидрокамерами, дробеметным и очистным оборудованием, термическими печами, что позволило резко улучшить условия труда и повысить качество литья.
В этот период проведена газификация термических и нагревательных печей металлургического производства под руководством главного энергетика В. В. Пыркова и молодых специалистов ОГЭ А. П. Кашкина, В. А. Грачева.
На участках внедряются прогрессивные технологии изготовления форм и стержней из быстросохнущих и наливных самотвердеющих смесей, изготовление вту-лок-маслот методом центробежного литья, кокильного литья поршней и крышек цилиндров. В 1960- 1961 годах завод освоил производство дожимающих компрессоров типа 5Г-600/42-60, для которых требовался высокопрочный чугун. Технология таких чугунов находилась в стадии освоения, а одним из авторов ее был И. П. Петров, работавший главным металлургом Приволжского СНХ, который уделял значительное внимание этой проблеме.
В связи с переходом завода на оппо-зитную базу М10 Ленинградским институтом «Гкпроприбор» в 1965 году был разработан новый проект реконструкции, а в последующие годы в связи с передачей проектирования завода Сумскому институту «Проектхиммаш» проектные работы осуществлялись последним.
Руководство работами по техперево-оружению осуществлялось главными металлургами А. А. Черным, Е. Д. Сосновским.
Крупным шагом по внедрению новых технологий явилось создание в 1968-1970 годах механизированного участка среднего литья на базе формовочных машин мод. 234 с быстросъемной модельно-опочной оснасткой и мелкого литья на базе формовочных машин мод. 233 и РСМ.
Много сил и энергии пришлось потратить конструкторам и технологам ОГМет на разработку технологий и внедрение в производство базовых отливок, особенно цилиндров I и II ступеней, оппозитных компрессоров для их серийного выпуска. Например, для цилиндра И-й ступени на компрессор 4ВМ10-110/8 под руководством начальника технологического бюро
A. А. Ветрова и технолога В. И. Прохоровой была разработана новая технология сборки цилиндра И-й ступени 71-1 А-1-1 для машинной формовки с установкой блока стержней в нижнюю полуформу. Внедрение блочной сборки позволило повысить точность геометрических размеров стенок цилиндра, уменьшить припуски на механическую обработку и повысить производительность труда формовщиков и сборщиков.
В 1964 году на заводе группа инженеров (В. П. Гуськов, Л. Н. Порежалова,
B. А. Кузьмин), возглавляемая главным металлургом А. А. Черным и начальником печного бюро В. А. Грачевым занимается разработкой конструкции новых плавильных агрегатов, работающих на природном газе. В 1967 году на заводе по приказу министерства создается ГЪловная лаборатория по использованию новых видов топлива (ГЛМ). В лабора-
торию перешли работать молодые специалисты-литейщики и специалисты по газу В. П. Гуськов, В. А. Кузьмин, А. П. Кашкин, Е. М. Кирин, В. Н. Коданев, Б. Г. Фадеев, П. А. Горелов, Г. И. Чепурнаев, JL Г. Кашкина, Г. Г. Гуськова, Е. М. Зеваков и многие другие.
Коллективом ГЛМ, возглавляемым к.т. н. А. А. Черным и В. А. Грачевым, в короткое время были разработаны горелочные устройства, созданы конструкции газовых вагранок и отработана технология плавки чугуна на природном газе. В 80-х годах была создана и испытана в производственных условиях новая конструкция газовой вагранки с холостой огнеупорной колошей, которая успешно эксплуатируется в настоящее время на нашем заводе и многих других заводах города Пензы и городов России.
В 1975-1985 гг. были начаты работы по техническому перевооружению термообрубного отделения. В первую очередь была изготовлена и смонтирована линия удаления отходов горелой земли и установлен новый очистной барабан модели 42213. Заканчивается строительство, монтаж и наладка электрогидравлической установки мод. 36131 на V пролете, она сдается в производственную эксплуатацию литейному цеху. Руководителем работ по техническому перевооружению цеха был главный металлург к. т. н. Е. Д. Сосновский и группа ведущих инженеров ОГМет -В. С. Демченков, В. Н. Луконин, М. Н. Степанов, И. М. Власов, руководителем литейного цеха был А. С. Хилюк.
В 1985-1995 гг. осуществляются дальнейшие работы по техническому перевооружению литейного цеха. В это время по согласованию с сумским институтом «Проектхимнефтемаш» плавильный участок литейного цеха был переориентирован на плавку чугуна в вагранках с применением газового топлива. В 1985-1986 гг. в литейном цехе была построена и сдана в эксплуатацию универсальная вагранка с мокрой пылегазоочисткой производительностью 10 т/час. С вводом в эксплуатацию этой вагранки было закончено техническое перевооружение плавильного отделения, оборудованного тремя газовы ми вагранками производительностью 5,7 и 10 т/час, а в 1990 г. литейный цех полностью перешел на плавку чугуна с применением газового топлива.
В 1987-1988 гг. в литейном цехе строится и сдается в эксплуатацию мощная электрогидравлическая установка модели 36214 для выбивки стержней из крупных отливок типа цилиндров, станин; создается механизированный участок образивной зачистки отливок на базе механизированного комплекса мод. 99911М, производится замена физически изношенных дробеструйных камер ДК-10 на современную модель 42846 с регенерацией и очисткой дроби. В 1990 г. совместно с Московским ЦНИИТМАШ внедряется в производство новая технология производства высокопрочного чугуна в ковше, это позволило улучшить экологическую обстановку на плавильном участке, ликвидировать процесс отжига высокопрочного чугуна. Благодаря самоотверженному труду коллектива литейного цеха, специалистов литейщиков ОГМет и ГЛМ были достигнуты хорошие технико-экономические показатели по ЧЛЦ в 1986 году :
- выпуск годного чугунного литья - 13015 т, в том числе:
- кокильное и центробежное литье - 1400 т,
- литье из высокопрочного чугуна - 137 т,
- литье из газовых вагранок - 3000 т,
- себестоимость 1 т годного литья - 375 руб.,
- общая площадь цеха - 16291 м2,
- объем литья с 1 м2 - 0,8 т/год,
- среднесписочная численность персонала - 445 человек, в т.ч. основные рабочие -251 человек,
- выпуск литья на 1 работающего - 29 т.
В 1990-1998 гг. в связи с падением объемов производства при переходе экономики на новые рыночные отношения и освоением заводом малогабаритных винтовых машин происходит резкий спад выпуска литья до уровня 3000 т/год, но техническое перевооружение литейного производства постепенно продолжается.
В 1992 г. на II пролете литейного цеха заменены две формовочные машины модели 233 на современные модели 233М для изготовления мелких и средних форм базовых отливок винтовых машин. Сокращение выпуска литья в цехе потребовало установки вагранок меньшей производительностью.
В связи с этим в 1996 г. в ГЛМ была разработана конструкция трехтонной газовой вагранки, которая была внедрена в 1997 г. в производство. Кроме того, в 1996 г. на механизированном участке средних форм произведена замена одной формовочной машины мод. 234М на новую модернизированную модели 234МК.
Для увеличения объема выпуска запасных частей бронзовых вкладышей в 1996 - 1997 гг. в литейном цехе построен участок цветного литья мощностью 300 т отливок в год. Участок сдан в производственную эксплуатацию в 1998 г.
Техническое перевооружение литейного производства в 1988 - 1998 гг. осуществлялось под руководством главного металлурга В. П. Гуськова; заместителя главного металлурга B.C. Демченкова и группы ведущих специалистов: И. М. Власова - начальника конструкторского бюро; В. И. Прохоровой и В. Н. Луконина - начальников технологического бюро; В. Д. Тополюка - руководителя группы подготовки производства; В. П. Коданева и В. А. Мещерякова - начальников ГЬловной литейной лаборатории; М. Н. Степановой - руководителя конструкторской группы. В работе по проектированию оснастки и отработке технологических процессов принимали участие: Е. В. Синельникова, Н. И. Краюшкина - инженеры-конструкторы; Т. В. Моштачкова, Н. С. Сабаева, С. Н. Сверчкова, 3. В. Шешина - инженеры-технологи.
В выполнении работ по техническому перевооружению, отработке и внедрению новых технологий в цехе принимали участие: А. С. Хилюк, С. Л. Утюшев, Ю. А. Бадов -начальники литейного цеха; инженерно-технические работники литейного цеха:
Л. А. Ксенафонтова - начальник техбюро, Н. П. Алехин - начальник ПДБ, В. Н. Пекачева - инженер-технолог технологического бюро. В работе по подготовке оборудования и внедрению новых технологий принимали активное участие рабочие: В. В. Гаранин - стерженщик цеха 5, В. В. Копнов -формовщик цеха 5, Н. И. Юдин - газовщик плавильного отделения, А. Н. Тараканов - заливщик цеха 5, Б. Б. Резников - футеровщик цеха и многие другие.
Практически на протяжении всего полувекового пути компрессорного завода коллектив литейного цеха был инициатором социалистического соревнования и зачинателем славных дел компрессоростроителей. Большая группа литейщиков - передовиков производства удостоена государственных наград: орденом Трудового Красного Знамени награждены А. С. Хилюк, возглавляющий коллектив литейного цеха в течение 19 лет: В. И. Трошин, высококвалифицированный формовщик крупного литья, проработавший в литейном цехе более 35 лет; орденом Трудовой славы награждены Н. Т. Никишин, высококвалифицированный специалист по машинной формовке крупного литья, проработавший в литейном цехе около 30 лет, В. Г. Клюев - формовщик участка крупного литья.
Орденом «Знак Почета» награждены: Н. М. Калинкин - ст. мастер плавильного участка, проработавший более 30 лет в цехе; А. К. Коксин - стерженщик участка наливных самотвердеющих смесей; И. П. Краснов - формовщик машинной формовки среднего литья.
Медалью «За трудовое отличие» награждены В. В. Повалихина и Т. В. Ивушкина -крановщицы литейного цеха; А. Н. Горбачев - слесарь-ремонтник формовочного и стержневого оборудования.
Большая группа ветеранов труда - Н. Т. Никишин, Н. М. Калинкин, В. В. Ткмофе-ев, И. П. Краснов, А. Г. Дементьев, А. И. Радаев. Б. П. Лохин, В. Г. Клюев, Е. Д. Соснов-ский, П. Я. Шевченко в настоящее время находятся на заслуженном отдыхе. Ветераны подготовили хорошую трудовую смену рабочих и инженерно-технических работников, которые в настоящее время работают в литейном цехе и отделе главного металлурга.
Обеспечение модельной оснасткой литейного цеха производилось модельным цехом, начало деятельности которого по свидетельству работников того периода относится к 1954 г., а документально подтверждается штатным расписанием 1955 г., где указывалось количество модельщиков 8 человек.
Первоначально модельный участок располагался на площадях сборки цеха 1 возле въездных ворот поперечного пролета, а затем в литейном цехе после ввода последнего. С начала организации модельного производства модельщиками работали: А. Ф. Артюхин, Г. А. Балыкин, Г. П. Беззатеев, Н. И. Петрухин, Г. Г. Разуваев.
Приказом по заводу от 3.01.59 г. в связи с ростом объемов и задач модельный участок преобразуется в модельный цех, начальником цеха назначается Б. В. Гец.
В 1960 г. началось освоение нового деревообделочного цеха (ДОЦ), строительство которого было завершено в декабре 1959 г. Модельный цех был оснащен современным оборудованием для обработки древесины различных пород: циркулярными, маятниковыми и ленточными пилами, фуговальными и рейсмусовымии станками, сушильными камерами и многими другими механизмами. В отдельном деревянном помещении размещалась пилорама Р-48 для продольной распиловки.
Руководителями модельного цеха работали: Б. В. Гец - 1959- 1960 гг., Ю. Ф. Мамонов - 1960 - 1961 гг., В. М. Богачев - 1961 г., П. А. Романов - 1962 г. В этот период изготавливалась модельная оснастка на горизонтальные компрессоры 55-ВМ, ВЦ-120, 5Г-100/7, 5Г-100/6-43, ЗГ-117/200 и другие.
С 1962 г. начальником цеха продолжительное время работал Б. И. Потемин, при котором окончательно сформировался коллектив модельщиков. В период перехода завода на выпуск оппозитных компрессоров базы М25, М16, М10 коллектив модельного цеха успешно справился с изготовлением модельной оснастки.
С развитием модельного производства росли и воспитывались собственные руководящие кадры, которые, сочетая работу с учебой, закончили заводской вечерний техникум и стали грамотными организаторами производства: Г. П. Беззатеев, В. И. Беспятов, Г. Г. Разуваев, П. А. Романов.
Развитие цеха шло по ряду направлений, но главным был количественный рост и повышение профессионализма. В 1967 г. начальником цеха стал Г. Г. Разуваев. В этот период остро стояла задача повышения качества литья с точки зрения обеспечения геометрических размеров, т. к. завод готовился к переводу обработки деталей на агрегатное, высокопроизводительное оборудование. В связи с этим по модельному производству выполнялся ряд мероприятий, которые решали эту проблему. В этих целях модели стали армироваться металлом, расширялась номенклатура кокильного литья, а с 1970 г. производился переход на металломодели крупных деталей: крышек I передней и задней, цилиндров II и др.
Активными сторонниками металломодельного производства были: Г. Г. Разу-ваев. П. А. Романов, который возглавлял участок металло моделей.
В 70-е годы в цехе работали высококвалифицированные специалисты-ветераны и молодое поколение, в совершенстве знающие свое дело: старшие мастера Г. П. Беззатеев, В. И. Беспятов, С. И. Поте-мин, П. А. Романов и модельщики Г. А. Ба-лыкин, В. П. Дудкин, А. А. Зотов, А. Н. Ка-линкин, И. Ф. Краюшкин, А. Г. Лапин, А. В. Макаров, В.С.Полухин, А. И. Пер-шин, Н. П. Понамарев, А. Г. Сугробов, А. М. Фролов, А. А. Шаталин, ряд других.
Сложившийся коллектив модельщиков во все времена своевременно решал задачи, стоявшие перед заводом, в том числе по изготовлению моделей для винтовых компрессоров и другое.
Отрадно отметить, что в цехе имеются династии: сыновья В. В. Дудкина -
A. В. Дудкин, Л. В. Дудкин, А. А. Шагали-на - А. А. Шагалин продолжают дела своих отцов.
Начальниками цеха в конце 80-х и 90-е годы работали Е. Б. Болталин,
B. П. Бутылин, Н. Н. Степочкин, наиболее длительный срок трудился А. А. Трухмаев (с 1988 по 1994 год). Несмотря на падение объемов производства, в 1993 г. было закончено строительство корпуса лесопильного и тарного отделений.
Начало развития кузнечно-прессового и штамповочного производства на ОАО «Пензкомпрессормаш» относится к 1951 году, когда в деревянном временном помещении были установлены два пневматических ковочных молота с весом падающих частей 150 и 300 кг. Появились и первые кузнецы - А. П. Прохоров, В. Е. Толмачев, А. В. Духанин, В. П. Чупрунов, А. Е. Демин и другие, которым необходимо было в короткий срок освоить профессию кузнеца, так как в это время завод уже начал выпуск компрессоров, для изготовления которых требовались поковки как для основного, так и для вспомогательного производства. Следует отметить, что, несмотря на тяжелые условия труда, вызванные отсутствием необходимых по мощности ковочных молотов, грузоподъемных механизмов, нагревательных средств, кузнецы с возложенной на них задачей справились и обеспечивали завод необходимыми поковками.
Однако для полного обеспечения завода поковками для изготовления штоков, шатунов, кривошипов, коренных валов и т. д. требовалось оборудование, способное изготаливать поковки весом до 3-4-х тонн. Необходимо было и штамповочное оборудование для получения штамповок, форма и размеры которых максимально приближались бы к готовой детали.
В связи с этим министерством было принято решение приступить к строительству кузнечно-прессового цеха для обеспечения поковками и штамповками не только нашего завода, но предприятий Пензенского Совнархоза.
Технический проект, разработанный Ленинградским институтом «Ленгипромашприбор» в 1952 году, был в 1958 году откорректирован на программу 10600 т. вместо 4219 т. К этому времени строительство здания кузнечно-прессового цеха было закончено и начался монтаж ковочных и штамповочных молотов. Техническое руководство от завода при разработке проекта и строительства цеха осуществлял старший инженер-технолог ОГМет Б. С. Артемов, который и стал первым начальником кузнечно-прессового цеха с 1959 по 1962 год.
В 1959 году были перенесены из временного помещения и смонтированы в просторном и светлом кузнечно-прессовом цехе пневматические молоты 300 и 150 кг, а к 1960 году установлены ковочные молоты с весом падающих частей от 0,4 т, 1 т и 3 т, а также штамповочные молоты 1 и 5 т, горизонтально-ковочная машина усилием 400 т.
30.07.60 г. цех актом приемки был сдан в производственную эксплуатацию.
С этого времени началось освоение мощности цеха по выпуску поковок и горячих штамповок не только для собственных нужд, но и для заводов г. Пензы и Пензенской области, таких как дизельный, арматурный, «Химмаш», Сердобский машзавод и других, а также и за пределы области, в частности для Людиновского тепловозостроительного завода.
Коллектив кузнечно-прессового цеха прошел большую школу испытаний, преодоления трудностей, так как сказывалось отсутствие необходимого навыка и опыта в работе. В 1960 году было изготовлено 444 т поковок из проката, в 1961 году 1030 т поковок и 104 т горячих штамповок, и к этому времени в цехе был сформирован основной костяк работающих, насчитывающих 123 человека. В это время создавался коллектив технологов и конструкторов в отделе главного металлурга и в цехе: А. Н. Баранов, Э. А. Белякова, А. П. ГЬфман, В. К. Долженков, А. Э. Кукушкин, В. К. Мирвинская, Н. Н. Михайлов.
В 1961 году из Горьковского политехнического института прибыла большая группа молодых специалистов: А. К. Вьюшкин, С. П. Гкидин, В. М. Кудрявцев, В. М. Манжос, А. И. ТИгценко, которые внесли определенный вклад в становление производства и со временем заняли руководящие должности в цехе и отделе. Так, С.П.ГИи-дин с 1970 по 1972 год был начальником цеха. А. И. ТИщенко длительное время работал зам. начальника цеха, В. М. Манжос работает зам. главного металлурга.
В 1962 году был закончен монтаж ковочного гидравлического пресса «Шкода» усилием 2000 т с ковочным манипулятором г/п Юти начались пусконаладочные работы. Много было трудностей, сказывалась недостаточная квалификация как обслуживающего персонала, технологов, так и первых наших кузнецов. Поэтому было большой гордостью кузнецов, слесарей, машинистов насосной станции В. Н. Абросимова, В. К. Афонюшкина, А. И. Данилова, П. С. Комолова и многих других, когда к концу 1962 года было откована 375 т крупных поковок из слитков. А начиная с 1963 г. куз-нечно-прессовый цех стал обеспечивать завод поковками из слитков, ранее получаемых по кооперации.
С 1961 года началось освоение производства горячих штамповок как наиболее прогрессивного вида заготовок. К концу 1961 года было изготовлено 105 т горячих штамповок несложной конфигурации. Шло время, увеличивался выпуск и усложнялась номенклатура горячих штамповок. Среди первых штамповщиков были М. В. Гамаюнов, В. Н. Самошкин, Н. С. Ханжов. Много труда было вложено в дело освоения производства горячих штамповок старшим мастером А. А. Султановым, технологами и конструкторами ОГМет А. К. Вьюшкиным, Н. Н. Михайловым, Г. И. Пальцевой, начальником бюро А. Д. Кукушкиным и другими. В 1962 году на должность зам. главного металлурга был приглашен П. Я. Шевченко, имевший огромный опыт работы в кузнечно-прес-совом цехе Уралвагонзавода г. Нижнего Тагила. П. Я. Шевченко проработал в этой должности на нашем заводе 24 года до ухода на пенсию и отдал свои знания и опыт работы сотрудникам отдела и цеха.
Учитывая, что важнейшая роль в борьбе за технический прогресс принадлежит технологам, коллектив ОГМет, постоянно накпливая опыт работы и знания, передавая его рабочим и мастерам цеха, совершенствовал технологию.
Заслуживает внимания широкое применение при свободной ковке различных подкладных штампов и простейших приспособлений. По разработанным технологиям В. М. Строгановой с применением подкладных штампов удавалось на ряде поковок компрессоров снизить вес металла на 20-40%, соответственно уменьшить объем мехобработки и экономить ежегодно до 20-25 тонн металлопроката.
По инициативе ОГМет был приобретен и внедрен в производство ковочный манипулятор к ковочному молоту с массой падающих частей 3150 кг. Эта замечательная машина дала возможность механизировать тяжелый труд кузнецов при протяжке заготовок и сократить бригаду с 6 до 4 человек.
Следует отметить, что в кузнечном цехе на стадии проектирования цеха не было уделено внимания механизации тяжелого ручного труда кузнецов и эту задачу пришлось решать конструкторам и технологам ОГМет.
Начиная с 1974 года по 1991 год конструкторами Б. И. Ухоботовым, Н. Н. Михайловым и другими были разработаны чертежи и изготовлены в РМЦ различные транспортеры для передачи нагретых заготовок к молотам, к обрезным прессам и в тару, монорельсы для перемещения тяжелых поковок и штамповок, поворотные столики, приспособления для загрузки заготовок, установки и снятия штампов и т.д., что позволило поднять значительно уровень механизации ручного труда и облегчить работу кузнецов.
Как известно, большим препятствием к замене поковок свободной ковки на штамповку служит высокая стоимость молотовых штампов и приспособлений. Поэтому необходимо было перейти на дешевые конструкции приспособлений и штампов. Эта задача была успешно решена начальником бюро В. М. Манжосом и конструкторами Б. И. Ухоботовым и Н. Н. Михайловым в 1970 году, которые предложили штамповку во вставках, закрепляемых клиньями в блоках УНШ. Это позволило, используя один и тот же блок, применять вставки на различные штамповки. Расход штамповой стали на изготовление вставки сократился в 5 раз, а трудоемкость механической обработки уменьшилась в 2-3 раза по сравнению с мех. обработкой штампа. В связи с этим штамповка становится выгодной уже при партии заготовок 50-100 штук, что очень важно для мелкосерийного характера производства, к которому относится наш завод. Это мероприятие позволило сэкономить десятки тонн штамповой стали 5ХНМ при производстве широкой номенклатуры штамповок на изделия заказа Госплана.
Значительное место при замене свободной ковки горячей штамповкой должна занять унификация поковок для различных деталей, незначительно отличающихся по своим размерам и формам. Эта задача постоянно решается технологами ОГМет в сотрудничестве с конструкторскими службами. Большой вклад в это дело внесла инженер-технолог ОГМет Т. М. Устименко. За 1993-1995 годы было освоено 23 наименования штамповок по кооперации и 53 наименования штамповок для собственного производства, в том числе 17 наименований штамповок стали изготавливаться из ранее освоенных штамповок за счет унификации.
Имеющиеся резервы в деле перевода изготовления деталей на горячую штамповку далеко не исчерпаны и этой работой отдел занимается постоянно, переводя на штамповку ежегодно по 2-5 наименований деталей.
По предложению начальника бюро
B. М. Манжоса в 1965 году была изменена типовая технология изготовления раскатных колец. По старой технологии поковки изготавливались за три нагрева с перестановкой оснастки - замены нижнего бойка на раскатные стойки и наоборот. Сущность предложенной технологии заключается в том, что были изготовлены специальные раскатные стойки, удерживаемые с помощью манипулятора. Это позволило ликвидировать необходимость в перестановке инструмента и изготавливать поковку за один нагрев. Производительность труда увеличилась в 2-3 раза, получена большая экономия топлива от ликвидации двух нагревов.
Благодаря самоотверженным усилиям специалистов ОГМет и всего коллектива цеха достигались хорошие результаты в работе.
Проектная мощность цеха была перекрыта в 1974 году и по 1989 год выпуск поковок составлял от 10636 до 12917 тонн в год. Успехи, достигнутые цехом, - это результат большого творческого труда всего коллектива, настойчивой работы хозяйственных руководителей цеха, прежде всего начальников цеха Б. С. Артемова, А. А. Абрамова,
C. И. Гнидина, С. В. Краснова, Ю. А. Щербакова и других. Следует отметить особую роль Н. В. Жучкова, проработавшего в должности начальника цеха 14 лет с 1976 по 1985 год и 1991 по 1996 год, мастеров А. А. Храмкова, А. П. Прохорова, В. П. Суровикина, Ю. Б. Окушко.
В коллективе кузнечно-прессового цеха работали и люди, по-настоящему любящие свою профессию, талантливые и трудолюбивые, которые досрочно выполняли пятилетние планы и добивались высоких результатов в работе.
Родина высоко оценила труд кузнецов, наградив Г. С. Романова орденом Трудового Красного Знамени, М. В. Гамаюнова и И. П. Расходчикова орденом «Знак почета», А. П. Дианова медалью «За трудовое отличие», В. С. Кочнева медалью «За трудовую доблесть».
Однако для удовлетворения нужд бывшего Министерства химического и нефтяного машиностроения этого выпуска было недостаточно, и в 1976 году было получено
разрешение СМ СССР на проведение реконструкции цеха на выпуск 15800 т поковок из слитков, 3180 т поковок из проката и 13540 т горячих штамповок.
В дальнейшем при разработке проекта технического перевооружения программа по согласованию с Госпланам была снижена с 32520 т до 18050 т. Проект тех перевооружения был разработан при участии Киевского и Сумского институтов «Гкпрохиммаш», Свердловского «Теплопроекта» и с 1986 года завод приступил к реализации проекта.
Техническое перевооружение планировалось провести в три этапа.
Первый этап - строительство трансформаторной подстанции, крытой эстакады, пристроя насосно-аккумуляторной станции и помещения группы механика. Удалось построить только трансформаторную подстанцию и крытую эстакаду.
Второй этап - техническое перевооружение отделения молотовых поковок, включающего замену 3-5 тонных штамповочных молотов на новые, замену обрезных прессов на прогрессивные двухкривошипные прессы, организацию двух прогрессивных рабочих мест с кривошипными горячештамповочными прессами усилием 1600 и 2500 т и индукционными нагревательными установками, замену 12 нагревательных печей на современные печи.
Но из-за отсутствия достаточного финансирования и невыделения фондов на поставку оборудования задача была выполнена частично: заменены 3-5 тонные штамповочные молоты, три обрезных пресса, вместо двух кривошипных установлены однокривошипные. Приобретены две горизонтально-ковочные машины усилием 250 и 630 тн на замену ГКМ усилием 400 т.
Построены две современные нагревательные печи.
Третий этап - техническое перевооружение отделения прессовых поковок, включающего замену устаревшего пресса фирмы «Шкода» на современный ковочный пресс усилием 2000 т Днепропетровского завода прессов с насосно-аккумуляторной станцией, строительство трех нагревательных и одной термической печи с выкатным подом вместо печей устаревшей конструкции.
К третьему этапу техперевооружения завод не приступал.
К сожалению, в 1990 году и закончилось техперевооружение цеха из-за отсутствия средств и начавшегося спада производства. В 1996 году отмечен самый низкий уровень производства поковок.
Было изготовлено всего 1145 тонн, в том числе из слитков 386 тонн, проката 352 и горячих штамповок 425 тонн. Количество заводов, заказывающих поковки, сократилось с 75 до 15.
В 1997 году наметился выход цеха из кризисного состояния. Было изготовлено 1453 тонн поковок и штамповок, что на 27% больше уровня 1996 года. В 1998 году ожидается дальнейший рост выпуска поковок и цех живет надеждой, что худшее время осталось позади.
Первоначальным техническим проектом строительства компрессорного завода не было предусмотрено создание отдельного термического участка, который бы обеспечивал продукцией действующее производство. Вопросы термообработки деталей решались по мере возникновения этой проблемы при строительстве корпусов завода. Поэтому термическое оборудование оказалось размещенным небольшими группами в различных цехах. Основным термическим участком являлся до 1970 года участок, расположенный на неприспособленной площади в 160 м в литейном цехе. На участке располагались небольшие камерные и шахтные электрические печи, бак для закалки. Проводились следующие виды термической обработки: нормализация, отжиг, отпуск, закалка, цементация деталей как для основного производства, так и для инструментального. В связи с отсутствием средств механизации вес термообрабатываемых деталей был ограничен, кроме того, в обрубном отделении цеха была печь для отжига и искусственного старения чугунного литья. В этой термичке и работали первые термисты, среди них В. К. Долженков, Н. Ф. Синеокий, Г. С. Демидов, Н. И. Семенов, Н. И. Дятлов и начальник термического бюро ОГМет В. А. Русалкин. Другое термическое оборудование располагалось и на территории цеха 1 :участок ТВЧ на базе лампового генератора ЛГЗ-60, печь азотации для азотации штоков. На площадях кузнечно-прессового цеха располагались две газовые печи с выкатным подом для нормализации, отжига и отпуска поковок и шахтная электрическая печь с масляным баком для закалки штоков компрессоров.
С вводом в эксплуатацию корпуса блока вспомогательных цехов появился небольшой термический участок в 1961 году в инструментальном цехе для термообработки инструмента, молотовых штампов, штампов для холодной штамповки. Из цеха 1 был перенесен ламповый генератор ЛГЗ-60, который в основном используется для наплавки резцов. В ремонтно-механическом цехе был организован участок ТВЧ на базе лампового генератора ЛТЗ-100 для термообработки токами высокой частоты зубьев шестерен для ремонта станков и клапанных пластин для компрессоров.
В первой половине 60-х годов сдается в производственную эксплуатацию термообрубной участок литейного цеха, оборудованный двумя термическими печами с площадью пода каждой печи равной 24 м2 для искусственного старения и высокотемпературного отжига цилиндров и отливок кокильного литья. Ввод этого термического участка в производство обеспечивал литейному цеху выход в 80-х годах на проектную мощность по выпуску литых заготовок.
Во второй половине 60-х годов со строительством корпуса для цеха 3 были решены многие вопросы, связанные с термообработкой. На площади в 650 мЗ был организован термический участок, имеющий в своем составе различное оборудование для термической и химико-термической обработки. На участке расположены 15 единиц основного оборудования, среди них электрическая печь с выкатным подом площадью 6,5 м2, 6 камерных электрических печей с различной площадью пода, 4 шахтные электрические печи, селитровая ванна, печь для цементации, печь для азотации и другое оборудование, ваккумная электрическая печь ЭВТ-15.
Оборудование термического участка цеха 3 устанавливалось в течение несколько лет.
Помимо нового оборудования использовалось частично оборудование, перенесенное из термического участка литейного цеха.
В 1975 и 1977 годах работниками ОГМет: В. К. Долженковым и В. М. Манжосом были разработаны чертежи на электрические шахтные печи глубиной 3,6 метра для закалки и азотации штоков, после чего были демонтированы печи в цехе 1 и КПЦ, не отвечающие в полной мере техническим требованиям.
Среди инженерно-технических работников, занимавшихся вопросами термообработки на заводе, следует отметить зам. главного металлурга П. Я. Шевченко, начальника бюро В. К. Долженкова, Т. В. Карагодину, инженера-технолога Е. Г. Дмитриеву и ст. мастера термического участка цеха 3 В. Я. Литовченко.
В дальнейшем термические участки реконструкции не подвергались, в течение 10 лет шла частичная замена изношенного оборудования на новое, более современное.
В настоящее время перед коллективом металлургов стоят большие задачи по подготовке и проведению сертификации компрессорного производства. В 1998 г. необходимо переработать всю техническую документацию по системе качества в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО серии 9000.
Кроме того, выдать разработанную техническую документацию цехам и участкам металлургического производства. Коллективам цехов литейного, кузнечно-прессового, модельного и термическим участкам необходимо в течение первого полугодия 1998 г. навести полный порядок на производственных участках, произвести ремонт, наладку оборудования и проверить его на технологическую точность, скомплектовать и отремонтировать металлургическую оснастку, привести в порядок тару и грузоподъемные механизмы. Осуществить идентификации (маркировку) инструмента, оснастки, оборудования, материалов. Провести подготовку и обучение всего персонала, выполняющего работы, влияющие на качество выпускаемой продукции.
И это не зависело от того, кто был секретарем комитета комсомола: Ю. К. Мирвинский. Ю. А. Фенев, М. М. Хакимов или кто другой
Птавным итогом разносторонней работы в 70-80-е годы с кадрами, помимо значительных достижений в производственной сфере, был резкий рост профессионализма специалистов, управленцев, которые избирались и переводились в различные органы и организации для партийной, советской, научной и хозяйственной деятельности.
Многие из них внесли значительный вклад и в дела области, города, района, отдельных предприятий, учебных и научных организаций: В. Е. Анисимов, Н. М. Ащеулов, В. Ф. Варинов, Л. Г. Вогатков, А. К. Бычков, В. М. Воейков, В. А. Грачев, В. П. Кара-годин, Б. В. Мишнин, А. Н. Попов, В. С. Поршнев, Е. Д. Сосновский, А. А. Черный. М. А. Щигорев.
, 