Технический прогресс
За годы восьмой пятилетки создались хорошие предпосылки для развития и закрепления качественных тенденций работы завода в 70-х годах.
Строительство основных цехов, стабилизация номенклатуры продукции позволяли осуществлять внутризаводскую специализацию, внедрение современных технологий и форм организации труда, вести целенаправленную работу по повышению технического уровня выпускаемой продукции, улучшать качество.
Создание унифицированных компрессоров и освоение холодильных машин на оппозитной базе позволяло решить заводу проблему удовлетворения потребности страны в оборудовании такого класса и отказаться от закупки за границей.
Главным же итогом прошлых лет явились кадровые изменения, руководителями подразделений, цехов, участков, служб стали работники завода, пришедшие на завод молодыми специалистами или же обучавшиеся во время работы в системе вечернего или заочного образования, среди них: главный конструктор А. Г. Кац, главный технолог В. Г. Титов, начальник ОТК И. М. Гусаков, главный металлург Е. Д. Сосновский, начальник цеха 1 Г. Т. Чичков, начальник 2-го цеха В. С. Поршнев, начальник КПЦ С. П. Пнидин, начальник инструментального цеха Н. П. Братерский.
Внутри подразделений ведущую роль играли также специалисты, выросшие на заводе, которые пришли сюда в конце 50-х - начале 60-х: Ю. А. Васенин, Ю. А. Безденежных, Э. В. Дубровский, П. А. Панин, В. И. Осташков, JI. А. Гершбаум, Н. Н. Геллер, Н. JI. Геллер, И. Д. Крамер, С. Н. Красильников, Ю. И. Просвирнин, В. Н. Федосов, Ю. А. Медведев и ряд других.
Традиционно завод принимает молодых специалистов. В 1969-1972 гг. пришло пополнение из Казанского химико-технологического института: в 1969 г. - А. А. Меня-шев, Н. Н. Степочкин; в 1971 г. - Е. В. Шардин, Т. А. Шардина, в 1972 - Р. Ф. Валеев, Р. Г. Валеева, В. И. Куряев, в 1976 - Ю. Н. Бобров, Р. С. Ганиев и др.
Девиз 9-й пятилетки - значительный подъем материального и культурного уровня жизни народа на основе резкого улучшения состояния технического уровня производства в части создания и быстрого внедрения новой техники, осуществления замены ручного труда машинным, обеспечения научно-технического прогресса во всех сферах деятельности предприятия.
По технико-экономическим показателям в пятилетке необходимо было обеспечить высокую динамику роста: по объемам производства - более чем в 1,6 раза, по производительности - в 1,5 раза, при этом свыше 80% прироста объемов обеспечить за счет роста производительности труда. Решение этих задач требовало от технических и экономических служб высокого профессионализма, а от производственных подразделений - должной исполнительной дисциплины и организованности.
В связи с этими обстоятельствами важное значение приобретали комплексные планы организационно-технических мероприятий, их выполнение становится обязательным явлением.
В 1971-1972 гг. приоритетными мероприятиями были работы по окончанию формирования участков заказов Госплана, сборочно-испытательного пролета в цехе 2, перепланировка сварочно-сборочных участков в цехе 4 для производства емкостной аппаратуры к компрессорам и холодильным установкам, пуску гальванического и термического отделения в корпусе 3.
Особого внимания требовали участки. связанные с приборной группой изделий заказов Госплана, которые в силу своей специфики не удалось разместить на специализированных предприятиях. Чтобы обеспечить выполнение технических требований, пришлось организовывать лаборатории климатических испытаний, испытания на виброустойчивость и электроизмерения.
Кроме того, в эти годы создаются участки:
- для изготовления деталей из пластмасс и резины;
- сварки в среде аргона и углерода;
- плазменной резки;
- развальцовки труб электроимпульсной установкой «Молния-5М»;
- сборки УСП в цехе 1;
- запчастей в цехе 1;
- резки листового материала на газорезательных машинах АСШ, СГУ-1-60;
- товаров народного потребления в цехе 4.
В августе 1972 года на площадях поперечного пролета, части площадей механических участков корпуса 1 организовывался цех 6 запасных частей и опытных компрессоров, начальником назначался А. П. Уланов. По отдельным заказам министерства завод изготавливал: компрессор 50ТГ-130/200 в кооперации с заводом им. Фрунзе г. Сумы; содовые колонны для поставки на экспорт в Болгарию, прессточки для карусельных прессов изготовления низов обуви, станки для шинной промышленности СПД-14. Все это требовало высокой организованности и профессиональной подготовки, а также технических возможностей. Выполнение этих задач показывало, что завод всем необходимым располагает.
В 70-е годы конструкторскими подразделениями создается более 20 типов компрессоров и холодильных установок для самых различных прогрессивных технологических процессов:
- шестирядный автоматизированный компрессор 6М10-63/320 с обегающей системой контроля параметров для испытательных стендов летательных аппаратов и ракет;
- для крупных установок разделения воздуха 6М16-140/200;
- кислородный компрессор без смазки для комплектования установок непрерывной разливки стали, конвертерного и мартеновского производства 4М10-40/35;
- для комплектования установок по производству полиэтилена высокого давления «Полимер-60» компрессор 4М10-63/1,2-20. Коллектив объединения «Пластполимер» и его соисполнители, в том числе и Пензенский компрессорный завод, постановлением ЦК КПСС СМ СССР ВЦСПС и ЦК ВЛКСМ 105 от 10.02.1979 г. признаны победителями Всесоюзного социалистического соревнования за успешное выполнение плана по важнейшим научно-техническим проблемам;
- 2М10-60/6-250 дожимающий компрессор для производства полиэтилена на ПО «Ангарскнефтеоргсинтез»;
- блочные агрегаты для закачки воздуха в нефтяной пласт с целью поддержания внутрипластового горения и увеличения *нефтеотдачи пластов на 40-60% 4ВМ10-4,5/115-250, 4ВМ10-4,5/115-150;
- компрессоры и холодильные машины без смазки.
Одним из важнейших направлений повышения технического уровня компрессоров общего назначения в 1977-1980 гг. были работы по созданию более быстроходных машин с числом оборотов 600 и 750 в минуту. Это позволяло снизить металлоемкость и трудоемкость на 20-25%.
В октябре 1978 года закончились испытания компрессора 2ВМ10-63/9 повышенной производительности и актом межведомственной комиссии он был принят к серийному производству.
В этом же году были изготовлены опытные образцы компрессоров 4ВМ10-120/9 на 600 об/мин и 2ВМ 6,3-95/9 на 750 об/мин. Они были установлены на компрессорной станции, где проходили длительные механические и теплотехнические испытания. Испытания компрессора 4ВМ10-120/9 завершились в декабре 1980 г., и он был принят к серийному производству.
Постоянное повышение качества выпускаемой продукции - одно из важнейших требований, выдвигаемых развитием техники для удовлетворения потребительских запросов. Как показывает опыт эксплуатации, оппозитные компрессоры на базе М10 находятся на высоком техническом уровне и имеют преимущества перед другими ранее выпускавшимися машинами: низкий удельный расход электроэнергии, удобство обслуживания, технологичность конструкции, исполнение на одной жесткой раме, уравновешенность сил инерции позволяют производить обкатку и наладку каждого компрессора на стендах, а также воздушных машин общего назначения и тепловые испытания.
Компрессоры поставляются в собранном виде с консервацией, не требующей удаления перед пуском, с минимальным объемом монтажных работ.
Качество изготовления деталей оппозитных компрессоров гарантируется выполнением технических требований, определенных НТД, технологическими процессами с применением специальных точных и агрегатных станков и контрольно-измерительной оснастки.
Проверка взаимного расположения базовых и рабочих поверхностей деталей производится на специальных стендах с применением оптических приборов высокой точности, высоконагруженные детали (валы, шатуны, штоки) проверяются ультразвуком на отсутствие внутренних дефектов и магнитной дефектоскопией на отсутствие поверхностных дефектов.
Качество сварных швов сосудов контролируется ультразвуком или рентгеном.
Прочность и герметичность является обязательным методом проверки всех деталей и узлов, работающих под давлением.
Проведение холодной и горячей обкатки, доводка машин на заводе гарантируют их качество.
Следует заметить, что качество продукции помимо технических факторов зависит от ряда других: организационных, экономических, общественно-социальных и морально-психологических. Непрерывное повышение качества возможно лишь на основе системного подхода, преимуществом которого является объединение отдельных методов и средств.
На заводе служба качества начала создаваться с начала работы первого цеха, возглавлял ее П. И. Белохвостиков.
В середине 50-х годов при отделе технического контроля для решения вопросов, возникающих у потребителя, организуется шеф-монтажное бюро (ШМБ), руководство которым осуществлял И. П. Шевандронов, заместитель начальника ОТК.
С вводом новых цехов отдел технического контроля увеличивался только численно, а идеология работы и роль ОТК не претерпевала изменений.
В 1962 году руководство меняется, начальником ОТК назначается вначале С. А. Адрианов, а в декабре 1962 года И. М. Гусаков.
В эти годы остро ставится задача резкого повышения качества, и прежде всего в машиностроении. Одной из причин такого пристального внимания стала необходимость обеспечения конкурентоспособности на внешнем рынке. Предлагались различные системы, но самым главным в этом было изменение идеологии обеспечения качества от контроля изделий к переходу на системы управлении качеством.
В развитии этой идеи можно выделить несколько этапов:
- бездефектная система организации контроля (предупреждение брака);
- отраслевая аттестация продукции;
- государственная аттестация (выпуск продукции со знаком качества);
- разработка и внедрение систем управления качеством.
Внедрение и организация работ по бездефектной системе качества начали проводить в 1963 году. Первоначально требование сводилось к сдаче изготовленной продукции рабочими, бригадами, участками с первого предъявления.
Совершенствование системы заключалось в предоставлении работникам, систематически сдающим продукцию с первого предъявления, личных «клейм», при этом поощрение составляло 10-15% тарифной ставки. В 1970 году сдача продукции с первого предъявления составляла свыше 93%. За годы 9-й пятилетки этот показатель повысился до 98%. Важным в системе бездефектного изготовления было привитие непосредственному исполнителю ответственности за качество своего труда, что в свою очередь повысило требовательность к организационно-техническому уровню производства: обеспечение нормативно-технической документацией, оснасткой, инструментом, а также культуры рабочих мест.
В 1961-1965 гг. на заводе была начата работа по отраслевой аттестации, целью которой являлась задача повышения технического уровня разработок новых изделий или модернизация выпускаемых.
В начале 70-х годов отраслевая аттестация на заводе получила широкое распространение. Так, в 1971 году отраслевой аттестации подвергали 14 компрессоров, всем им была присвоена 1-я категория, в 1975 году аттестовались все выпускаемые компрессоры и холодильные машины. В 1972 году намечалось проведение заводской аттестации 43 узлов, но работа продвигалась очень медленно. Учитывая эти обстоятельства, на 1973 год задания по заводской аттестации были включены в комплексный план с предложением о материальном стимулировании. Заводская аттестация продукции проводилась параллельно с аттестацией рабочих мест, линий, участков, что требовало в свою очередь совершенствования технологических процессов, доработки оснастки и приспособлений. Эта работа велась в течение нескольких лет, что позволило в 1977 году аттестовать на государственный знак качества компрессоры 4ВМ10-100/8 и 2ВМ10-50/8 с последующей переаттестацией в 1979 и 1982 годах. Требование периодической переаттестации обязывало завод активно и постоянно работать над повышением технического уровня изделий и проводить организационные мероприятия по поддержанию высокого технического уровня производства.
Осуществление комплекса мероприятий позволило поднять ресурс до капитального ремонта компрессоров общего назначения с 25 тыс. часов до 40 тыс. часов.
Обобщением всех направлений работы по повышению технического уровня и качества продукции явилось решение о разработке комплексной системы управления качеством продукции - КС УКП, для чего приказом по заводу в мае 1975 года была создана рабочая комиссия под руководством директора завода и намечена программа.
Система базировалась на стандартах государственных, отраслевых и предприятия.
В январе 1980 года КС УКП была внедрена и зарегистрирована (Акт о внедрении КС УКП 2605840527-80 от 02.01.80 г.).
Говоря о положительных результатах работы завода в 70-х годах по многим направлениям, необходимо отметить резкое увеличение поставок компрессорного оборудования на экспорт Для убедительности приводим следующие данные:
- с начала поставок в 1959 по 1970 г. отгрузка на экспорт составила 54 шт. компрессоров восьми наименований в девять стран;
- с 1971 по 1980 г. - 372 шт. 14 наименований в 22 страны.
География поставкок разнообразна: Европа - все страны СЭВ, Югославия, Греция; Африка - Египет, Йемен, Нигерия, Эфиопия, Алжир, Сирия; Азия - Индия, Иран, Ирак, Турция, Пакистан, Сингапур, Китай, КНДР, Вьетнам; американский континент-Боливия, Никарагуа, Куба и другие.
Для заводских работников в те годы многие зарубежные стройки были так же известны, как и стройки в стране, например, Ассуанская плотина в Египте, Бхилайский комбинат в Индии, заводы для производства минеральных удобрений в Румынии, Болгарии, Венгрии, Бургасский нефтеперерабатывающий завод в Болгарии, Измирский, Стамбульский нефтезавод в Турции, металлургический комбинат им. Ким Чака в Северной Корее.
Ряд специалистов завода, обеспечивающих пуско-наладочные работы на зарубежных объектах, награждены государственными наградами.
Завод стал надежным партнером внешнеторговых организаций: «Техмашэкс-порта», «Машиноэкспорта», «Зарубежнефтестроя», «Зарубежэнергостроя».
В 1976 году приказом Минхиммаша 63 от 30.03.76 г. было создано производственное объединение компрессорного машиностроения (ПО «Пензкомпрессормаш») в составе Пензенского компрессорного завода (головного) и Бессоновского, генеральным директором был назначен директор Пензенского компрессорного завода т. И. Е. Новиков.
Придание ПКЗ статуса головного завода - это признание министерством высокого уровня управления и организованности нашего предприятия.
По структурной схеме управления, утвержденной Минхиммашем, БКЗ являлся структурным подразделением и был лишен соответственно права юридического лица и расчетного счета, что вызвало негативное отношение коллектива к объединению.
Руководство ПКЗ, учитывая это обстоятельство, положениями внутрихозяйственного расчета определило за БКЗ все финансовые ресурсы, которые полагались по нормативам объединению.
Если же оценивать, выиграл ли БКЗ от вхождения в объединение, то следует остановиться на некоторых моментах.
К началу создания объединения на БКЗ велось строительство по плану реконструкции инженерно-бытового и производственного корпуса и к моменту сдачи еще не было технологических планировок размещения производственных участков, мероприятий освоения мощностей. Вот это было первой задачей, к решению которой подключились инженерные службы. В короткие сроки была осуществлена перепланировка завода, смонтировано оборудование и пущено без остановки завода.
Следующим направлением было повышение организационно-технического уровня, отработка кооперации, внедрение новой техники, совершенствование технологии механообработки на базе специализированного и автоматического оборудования, внедрение технологии по переработке пластмасс.
Вместе с тем, работы по техническому перевооружению, внедрению новой техники велись вяло, что в свою очередь снижало эффективность. Причиной этого был низкий уровень организационно-управленческой работы руководства завода. Замены из персонала БКЗ не дали результата. Поэтому в октябре 1982 года было принято решение назначить директором БКЗ В. И. Куряева, работавшего на головном заводе начальником производства. Были опасения, что в силу специфики коллектива он не будет там принят людьми.
Однако жизнь показа обратное. В. И. Куряеву удалось сработаться с коллективом и выправить положение. В 1984 году В. И. Куряев переводиться на головной завод главным инженером, а на БКЗ директором утверждается В. П. Карагодин начальник литейного цеха ПКЗ, работающий и в настоящее время.
, 